Point de fusion de l'aluminium : alliages et fabrication

Bonjour, ici votre ingénieur senior d'Eptahub. Abordons une question qui semble d'une simplicité trompeuse : “ Quel est le point de fusion de l'aluminium ? ” La réponse, que vous trouverez dans n'importe quel manuel de physique ou après une simple recherche en ligne, est précise et sans ambiguïté : 660,3°C (1220,5°F).

Pour un physicien, la discussion s'arrête là. Pour un ingénieur, un concepteur ou un responsable des achats, ce chiffre n'est pas la réponse ; c'est le point de départ d'une discussion bien plus critique et nuancée. Au cours de ma carrière, j'ai constaté que la plupart des problèmes de fabrication, des défaillances de composants et des conceptions erronées découlent d'une compréhension superficielle de cette seule propriété. Se fier à cette valeur de 660,3 °C pour une tâche d'ingénierie concrète, c'est comme tenter de naviguer dans un port complexe en se repérant uniquement à l'étoile polaire : c'est un point de repère valable, certes, mais il ignore tous les rochers immergés, les marées changeantes et les balises qui détermineront en réalité la réussite de votre voyage.

En réalité, dans le monde des biens manufacturés, on travaille rarement avec de l'aluminium pur. On utilise une gamme sophistiquée d'alliages d'aluminium. alliages d'aluminium, et leur comportement lors de la fusion est profondément différent et infiniment plus complexe. Cette réaction en deux parties le guide est conçu pour vous amener au-delà des chiffres théoriques et vous transmettre les connaissances pratiques et opérationnelles requises sur le terrain et au bureau d'études.

La physique de la fusion : bien plus qu'une simple question de température

Avant de pouvoir apprécier la complexité des alliages, il est essentiel de comprendre le processus fondamental de la fusion. Un métal solide comme l'aluminium possède une structure hautement ordonnée : un réseau cristallin où les atomes sont maintenus en position fixe par de fortes liaisons métalliques, vibrant sous l'effet de la chaleur. énergie.

La fusion est le processus qui consiste à fournir suffisamment d'énergie thermique pour rompre ces liaisons. Lorsqu'on chauffe un solide, ses atomes vibrent de plus en plus violemment. Au point de fusion, les vibrations deviennent si intenses que les atomes se libèrent de la structure cristalline rigide. Le solide ordonné se transforme alors en un liquide désordonné, où les atomes sont libres de se déplacer et de s'écouler les uns par rapport aux autres.

Un concept essentiel ici est le chaleur latente de fusion. Il faut une quantité d'énergie considérable rien que pour obtenir l'aluminium. à son point de fusion. Mais une fois qu'il atteint 660,3 °C, il ne devient pas instantanément liquide. Il nécessite un apport d'énergie supplémentaire considérable — la chaleur latente — pour achever la transition de phase. Pendant ce changement de phase, vous pouvez continuer à injecter de la chaleur dans le matériel, Sa température restera toutefois bloquée à 660,3 °C jusqu'à la fusion complète de tous les cristaux. Cette énergie est consommée pour rompre les liaisons atomiques, et non pour élever la température. Pour l'aluminium, cette valeur est considérable (environ 397 kJ/kg), ce qui a des conséquences importantes sur la consommation énergétique des fonderies et des usines de recyclage.

Les éléments purs, comme l'aluminium pur, présentent ce point de fusion net et unique précisément parce que leur réseau cristallin est uniforme. Chaque liaison est une liaison aluminium-aluminium, nécessitant la même quantité d'énergie pour être rompue. Cette uniformité permet une transition propre et prévisible. Mais cette netteté de la transition est le premier obstacle à la création d'un alliage.

Le point de référence : le monde de l'aluminium pur

Le point de fusion officiel de 660,3 °C correspond à l'aluminium de haute pureté (99,5%+). Bien que son utilisation soit rare pour les composants structurels en raison de son extrême malléabilité et de sa faible résistance (une résistance à la traction d'environ 90 MPa, soit moins d'un tiers de celle du 6061-T6), l'aluminium pur est indispensable dans certaines applications spécifiques où ses autres propriétés sont pleinement exploitées.

• Conductivité électrique : L'aluminium pur (alliages de la série 1xxx, comme le 1350) est un excellent conducteur électrique. Il est largement utilisé dans les lignes électriques à haute tension où ses propriétés de conductivité thermique sont essentielles. lumière Le poids est un avantage majeur par rapport au cuivre plus lourd.
• Réflectivité : Grâce à sa surface hautement polie, l'aluminium pur est un excellent réflecteur de lumière visible et de chaleur rayonnante. Il est donc idéal pour les moulures décoratives, les luminaires et les écrans thermiques.
• Résistance à la corrosion : Le métal pur forme une couche d'oxyde très stable et protectrice, ce qui le rend adapté à certains types de réservoirs de stockage de produits chimiques et, plus particulièrement, au papier aluminium ménager.
• Faisabilité : Sa souplesse permet de l'étaler incroyablement facilement en feuilles ultra-minces utilisées pour le papier aluminium ou de lui donner des formes complexes.

Dans ces applications, le point de fusion unique et précis est une donnée connue. Mais pour obtenir un aluminium suffisamment résistant pour un cadre de vélo, une aile d'avion ou un bloc-moteur, il est nécessaire d'y introduire d'autres éléments. Il faut créer des alliages.

Comment l'alliage crée la “ plage de fusion ”

Lorsqu'on ajoute un autre élément, comme du silicium, du cuivre ou du magnésium, à de l'aluminium en fusion, ses atomes se dissolvent et se répartissent dans la structure cristalline de l'aluminium lors de sa solidification. Cette perturbation intentionnelle confère aux alliages leurs propriétés améliorées, mais elle modifie aussi fondamentalement leur comportement à la fusion.

Au lieu d'un seul point de fusion, les alliages ont un plage de fusion, définies par deux températures critiques :

• Température du solidus (T_s) : Il s'agit de la température à laquelle la fusion commence. En dessous du solidus, l'alliage est à l'état solide 100%. Au solidus, les premières minuscules poches de liquide commencent à se former, généralement aux interfaces entre les différents grains cristallins.
• Température du liquidus (T_l) : Il s'agit de la température à laquelle la fusion a lieu. complet. Au-dessus du liquidus, l'alliage est liquide 100%.
• La “ zone molle ” (ou zone de congélation) : Il s'agit de la plage de température critique entre Le solidus et le liquidus. Dans cet état, l'alliage est une suspension semi-solide, un mélange de cristaux solides flottant dans un bain de fusion. La taille et les caractéristiques de cette zone pâteuse sont sans doute les propriétés de fusion les plus importantes pour la fabrication.

Pour comprendre pourquoi cela se produit, il faut visualiser une version simplifiée. diagramme de phase. Ce diagramme représente l'état (solide, liquide ou mixte) d'un alliage en fonction de sa température et de sa composition. Pour la plupart des alliages d'aluminium, les courbes de solidus et de liquidus ne forment pas une seule ligne horizontale (comme ce serait le cas pour un élément pur). Il s'agit plutôt de deux lignes distinctes, souvent courbes, qui se rejoignent uniquement aux extrémités où l'élément est pur ou en un point particulier appelé point de transition vitreuse. eutectique.

Le point eutectique correspond à la composition spécifique de l'alliage présentant la température de fusion la plus basse possible. Pour le système aluminium-silicium, ce point se situe aux alentours de 12,6% pour le silicium, où l'alliage fond et se solidifie à une température unique de 577 °C, se comportant alors comme un corps pur. C'est cette propriété unique qui explique pourquoi Le silicium est le roi incontesté des éléments d'alliage pour la fonderie. et le brasage.

Éléments d'alliage clés et leur impact sur la fusion

Examinons comment les éléments d'alliage les plus courants définissent le comportement à la fusion et, par extension, les caractéristiques de fabrication des alliages d'aluminium.

1. Le silicium (Si) : le meilleur ami de la fonderie
Le silicium est le principal élément d'alliage dans la série 4xxx (métal d'apport pour brasage) et dans la plupart des alliages de fonderie (série 3xx.x, par exemple A380).

• Abaissement du point de fusion : Comme indiqué précédemment, le silicium abaisse considérablement le point de fusion de l'alliage, atteignant le minimum eutectique à 577 °C. Cela signifie qu'une moindre quantité d'énergie est nécessaire pour fondre les alliages de fonderie, ce qui représente un avantage économique considérable.
• Fluidité: Les alliages Al-Si sont réputés pour leur excellente fluidité à l'état fondu. Ils permettent de remplir facilement des cavités de matrices complexes à parois minces.
• Zone molle étroite : Les alliages proches de la composition eutectique présentent une plage de solidification très étroite. Ceci est un avantage considérable car cela réduit considérablement le risque de défauts tels que la porosité de retrait et la fissuration à chaud lors de la solidification de la pièce coulée.

2. Le cuivre (Cu) : une force à double tranchant
Le cuivre est essentiel aux alliages à haute résistance de la série 2xxx, comme le 2024, utilisés dans l'aérospatiale.

• Zone molle étendue : Le cuivre présente un très grand écart de température entre son solidus et son liquidus. Par exemple, l'alliage 2024 commence à fondre vers 502 °C, mais n'est complètement liquide qu'à 638 °C.
• Souffrance brûlante : Cette large zone pâteuse rend les alliages contenant du cuivre notoirement difficiles à souder. Lors du refroidissement et de la solidification du bain de fusion, celui-ci demeure longtemps dans cet état semi-solide. Les cristaux en solidification forment un réseau rigide, mais du liquide subsiste entre eux. Sous l'effet des contraintes thermiques, cette structure fragile et pâteuse peut facilement se fissurer. Ce phénomène est appelé “ fragilisation à chaud ” ou fissuration à chaud.
• Moulage haute résistance : Malgré les défis, des alliages comme le 224 ont été développés pour des applications de fonderie à haute température comme les pistons de moteur, où la résistance conférée par le cuivre est essentielle.

3. Magnésium (Mg) : un allié précieux et polyvalent
Le magnésium est un élément principal de la série 5xxx (pour les tôles et plaques durcissables par déformation) et de la série 6xxx (les extrusions traitables thermiquement comme le 6061).

• Plage de fusion modérée : Le système Al-Mg possède également une plage de fusion, mais celle-ci est généralement plus facile à maîtriser que celle des alliages Al-Cu. Pour l'alliage 6061 (qui contient également du silicium), le solidus est à 582 °C et le liquidus à 652 °C.
• Sensibilité au traitement thermique : La présence de magnésium et de silicium dans l'alliage 6061 permet un traitement thermique (revenu T6). Cependant, l'étape de mise en solution nécessite de chauffer l'alliage à environ 530 °C, une température proche du solidus à 582 °C. Un four mal calibré peut facilement provoquer une fusion incomplète aux joints de grains, compromettant ainsi définitivement la résistance de la pièce.

4. Zinc (Zn) : Le champion de la force avec un atout majeur
Le zinc est le principal élément d'alliage de la série 7xxx, créant ainsi les alliages d'aluminium à très haute résistance comme le 7075.

• Températures de solidus basses : La combinaison de zinc, de magnésium et de cuivre dans des alliages comme le 7075 donne lieu à certaines des températures de solidus les plus basses parmi les alliages corroyés, commençant à fondre autour de 477°C.
• Difficulté de soudage et de brasage : Ce solidus extrêmement bas rend le soudage par fusion de l'alliage 7075 quasiment impossible pour les applications structurelles. La chaleur de l'arc de soudage provoque systématiquement une liquation et des fissures dans la zone affectée thermiquement. Le brasage est totalement exclu, car tout métal d'apport utilisable fondrait à une température suffisamment élevée pour détruire le matériau de base.

Plages de fusion en pratique : un tableau comparatif

Ce tableau traduit les concepts abstraits en chiffres concrets dont les ingénieurs et les spécialistes des achats ont besoin pour se référer.

Tableau 1 : Plages de fusion des alliages d'aluminium courants

Le grand trompeur : la couche d'oxyde d'aluminium (Al₂O₃)

Avant de pouvoir aborder tout procédé impliquant de l'aluminium en fusion, nous devons d'abord rendre hommage à son plus grand protecteur et à notre plus grand adversaire : oxyde d'aluminium.

L'aluminium est un métal très réactif. Dès qu'une surface d'aluminium pur et propre est exposée à l'oxygène de l'air, elle réagit pour former une couche microscopique d'oxyde d'aluminium (Al₂O₃), également appelée alumine. Cette couche est :

• Tenace: Il adhère fortement au métal de base.
• Auto-guérison: Si vous la grattez, elle se reforme instantanément.
• Chimiquement inerte : Il est très résistant à l'oxydation et à de nombreuses formes d'attaques chimiques, c'est pourquoi l'aluminium ne “ rouille ” pas comme le fer.
• Extrêmement difficile : L'alumine est un matériau céramique. Les rubis et les saphirs sont des formes cristallines d'alumine.
• La propriété critique : Son point de fusion est étonnamment élevé : environ 2072°C (3762°F).

Cela crée une situation étrange et souvent déroutante. On peut chauffer un morceau d'aluminium dans un four à 750 °C, bien au-dessus de sa température de fusion, et il ne se transformera pas forcément en flaque. Au contraire, il deviendra rougeoyant et pourra s'affaisser, mais l'aluminium sera contenu dans une “ poche ” de céramique solide et transparente, constituée de sa propre oxyde. Cette enveloppe invisible est suffisamment résistante pour contenir le métal liquide, l'empêchant de couler ou de se solidifier.

Ce seul phénomène a eu des conséquences massives, implications pratiques pour chaque processus à haute température:

• Dans le casting : Lorsqu'on maintient de l'aluminium en fusion dans un creuset, une pellicule d'oxyde se forme constamment à sa surface. Il en résulte des “ scories ”, un mélange pâteux d'oxyde et de métal emprisonné, qu'il faut soigneusement écumer avant la coulée. À défaut, des inclusions d'oxyde se mélangent à la pièce coulée, créant des points faibles susceptibles d'entraîner une rupture catastrophique.
• En soudage : La couche d'oxyde doit être complètement éliminée avant de pouvoir réaliser une soudure de qualité. Si l'on tente de souder par-dessus, le bain de fusion sera contaminé, ce qui entraînera une soudure faible, poreuse et cassante. C'est pourquoi la première étape de toute procédure de soudage de l'aluminium consiste en un nettoyage intensif à l'aide d'une brosse métallique en acier inoxydable. C'est également pourquoi le soudage TIG de l'aluminium nécessite Courant alternatif (CA). La partie “ électrode positive ” du cycle CA agit comme une sableuse microscopique, utilisant l'arc de soudage pour éliminer la couche d'oxyde devant le bain de fusion, tandis que la partie “ électrode négative ” fournit la chaleur nécessaire à la pénétration.
• En brasage et soudage : L'assemblage de l'aluminium avec un métal d'apport à basse température nécessite la rupture chimique de la couche d'oxyde. C'est le seul but de flux. Les composés agressifs de fluorure et de chlorure présents dans le flux de brasage de l'aluminium sont conçus pour dissoudre chimiquement la couche d'Al₂O₃, permettant ainsi à l'alliage de remplissage fondu de mouiller la surface propre en aluminium en dessous.

Propriétés de fusion en usine : une analyse approfondie du processus

Passons en revue les procédés de fabrication les plus courants et voyons comment la plage de fusion d'un alliage est la variable clé du succès.

Fonderie

C’est là que la faible plage de fusion de l’aluminium constitue son principal atout. Sa fusion requiert beaucoup moins d’énergie que celle de l’acier ou de la fonte, ce qui permet de réduire les coûts, d’accélérer les cycles de production et d’allonger la durée de vie des moules en acier utilisés en fonderie sous pression.

• Moulage sous pression : Le procédé exige des alliages présentant une excellente fluidité et une zone pâteuse étroite. C'est pourquoi les alliages Al-Si, comme A380 sont prédominants. Leur composition quasi-eutectique leur permet de rester liquides plus longtemps lors de leur passage dans la matrice, puis de se solidifier rapidement et uniformément, minimisant ainsi le risque de porosité de retrait et permettant une éjection rapide de la pièce.
• Moulage au sable : Pour les pièces plus grandes et plus complexes, les alliages présentant une zone pâteuse étendue peuvent poser problème. Le refroidissement lent des parties épaisses de la pièce moulée les maintient longtemps à l'état semi-solide. Ceci peut entraîner la formation de dendrites de métal solide emprisonnant des poches de liquide, créant ainsi des vides ou des porosités de retrait lors du refroidissement final. Il est donc essentiel de maîtriser ce phénomène en concevant soigneusement les canaux d'alimentation et les masselottes (réservoirs de métal en fusion supplémentaire) afin d'alimenter la pièce moulée pendant sa solidification.

Soudage

Le soudage de l'aluminium est une discipline complètement différente du soudage de l'acier, principalement en raison de ses propriétés thermiques.

• La maîtrise de la chaleur est primordiale : L'aluminium possède une conductivité thermique très élevée (environ 3 à 4 fois supérieure à celle de l'acier). Cela signifie que la chaleur de l'arc de soudage se dissipe très rapidement dans la pièce. Par conséquent, un fort ampérage et un apport de chaleur important sont nécessaires pour former un bain de fusion, mais il faut également se déplacer rapidement pour éviter de perforer complètement le matériau, un phénomène appelé “ perforation ”.”
• La sécheresse intense en action : C’est là que nos connaissances sur les alliages des séries 2xxx et 7xxx atteignent leurs limites. Tenter de souder par fusion un alliage présentant une large zone pâteuse comme 7075 C'est s'exposer à des problèmes. La chaleur de la soudure crée une large zone affectée thermiquement (ZAT) qui se ramollit. Lors du refroidissement et de la contraction de la pièce, les contraintes thermiques vont littéralement déchirer cette zone fragile et pâteuse, provoquant des microfissures le long du bord de la soudure. Ces microfissures sont souvent invisibles, mais elles entraînent une rupture prématurée. C'est pourquoi ces alliages sont généralement assemblés mécaniquement (rivets, boulons) ou par collage.

Brasage

Le brasage au four est une méthode élégante pour assembler des pièces complexes en aluminium, mais c'est un jeu d'une précision incroyable, qui se joue dans une fenêtre thermique qui peut être terriblement étroite.

Étude de cas : L'assemblage de l'échangeur de chaleur fondu

• Le scénario : Une entreprise développait un nouvel échangeur de chaleur compact en aluminium. La conception impliquait l'assemblage de plusieurs parois minces. 6061 Composants en aluminium. Le brasage au four a été choisi pour sa capacité à créer simultanément de multiples joints nets.

• Les matériaux :
  • Matériau de base : Alliage d'aluminium 6061. Propriété critique : Température du solidus de 582 °C.
  • Matériau de remplissage : Alliage d'aluminium 4047 (un alliage eutectique Al-12%Si). Propriété critique : Température du Liquidus de 583°C.
• Le processus défectueux : Un ingénieur de procédés, plus expérimenté dans le brasage de l'acier et du cuivre où les plages de fonctionnement sont larges, a défini le profil de température du four. Il savait que le métal d'apport 4047 devait être totalement liquide pour s'écouler dans les joints. Il a réglé la température maximale du four à 605 °C, estimant qu'une marge d'environ 20 °C au-dessus du point de liquidus du métal d'apport constituait une sécurité suffisante pour garantir un écoulement complet.
• L'erreur de calcul critique : Son raisonnement ne tenait pas compte du nombre le plus important de tout le processus : le solidus du matériau de base. Les composants 6061 seraient commencer à fondre à 582 °C. La plage de températures optimale pour un brasage réussi correspond à l'intervalle infime entre la fusion complète du métal d'apport (583 °C) et le début de la perte d'intégrité des pièces (582 °C). En pratique, la température idéale de brasage se situe souvent seulement 5 à 10 °C au-dessus du point de fusion du métal d'apport.
• Le résultat : Le premier lot de composants pré-usinés et coûteux est sorti du four avec un résultat catastrophique. Le métal d'apport 4047 a fondu et s'est parfaitement écoulé, mais le matériau de base 6061 a subi le même sort. Les structures se sont affaissées, déformées, et leurs parois fines se sont effondrées, ne laissant apparaître que des amas de métal informes. Les pertes financières ont été considérables, mais les retards dans le calendrier du projet ont été encore plus importants.
• La leçon inévitable : La température de solidus d'un alliage n'est pas une indication ; c'est une limite physique absolue. Pour des procédés comme le brasage, une compréhension détaillée des plages de fusion des les deux Le choix des matériaux de base et de remplissage est non négociable.

Traitement thermique et extrusion

• Traitement thermique (T6) : Pour obtenir l'état T6 d'un alliage comme le 6061, il est nécessaire de procéder à un traitement thermique de mise en solution. Ce traitement consiste à chauffer la pièce à une température suffisamment élevée pour dissoudre le magnésium et le silicium en une solution solide ; pour le 6061, cette température est d'environ 530 °C. Cette température doit être maintenue pendant une durée précise, puis rapidement refroidie. Le danger est évident : 530 °C est très proche du solidus à 582 °C. Si le four présente des points chauds ou si le régulateur dépasse la température cible, la pièce subira une fusion initiale ou une fusion eutectique aux joints de grains. Ceci crée des poches microscopiques de métal resolidifié qui fragilisent considérablement le matériau. Les dommages sont irréversibles ; la pièce doit être mise au rebut.
• Extrusion: Lors de l'extrusion, un lingot d'aluminium est chauffé jusqu'à devenir malléable, puis forcé à travers une filière. Le lingot est chauffé à environ 450-500 °C. Cette température représente un équilibre crucial : elle doit être suffisamment élevée pour réduire considérablement la force nécessaire au passage du lingot à travers la filière, tout en restant nettement inférieure à sa température de solidus afin de garantir que le lingot conserve sa forme solide et ne s'affaisse pas ou ne fonde pas sous la pression.

FAQ

Q : Pourquoi l'aluminium est-il beaucoup plus difficile à faire fondre dans mon maison plus fonderie que je ne l'imaginais ?
A : Cela est presque certainement dû à la couche d'oxyde d'aluminium. Votre source de chaleur fait fondre l'aluminium à l'intérieur, mais la couche d'Al₂O₃, résistante aux hautes températures, maintient le tout en place. Vous devez utiliser un outil pour rompre physiquement la tension superficielle de cette couche ou ajouter un fondant spécial pour la dissoudre.

Q: Qu'est-ce qui fond le plus vite, l'aluminium ou l'acier ?
A : L'aluminium fond à une température bien inférieure à celle de l'acier (environ 660 °C contre 1 500 °C). Il faut donc beaucoup moins d'énergie et de temps pour porter l'aluminium à son point de fusion.

Q : À quelle température dois-je monter pour faire fondre le papier aluminium ?
A : Le papier aluminium est composé presque exclusivement d'aluminium pur et fond donc à la température standard de 660,3 °C (1220,5 °F). Cependant, en raison de son extrême surface, il présente une couche d'oxyde très épaisse et résistante. Chauffé à l'air libre, il se désagrège souvent en une poudre blanche (oxyde d'aluminium) avant même de pouvoir se liquéfier.

Q : Quelle est la limite de température de service pour les pièces en aluminium ?
R : Il s'agit d'une question de conception cruciale. Bien avant de fondre, l'aluminium perd de sa résistance à haute température. Pour la plupart des alliages structuraux courants, comme le 6061-T6, une chute significative de résistance se produit au-delà de cette température. 150-200°C (300-400°F). Pour les applications à haute température, il faut utiliser de l'acier ou des alliages spéciaux pour pistons.

Conclusion : Une propriété qui inspire le respect

Nous sommes partis d'une question simple et avons abouti à une compréhension approfondie d'un sujet à la fois complexe et pratique. Le point de fusion de l'aluminium n'est pas une valeur unique, mais un ensemble de comportements définis par la chimie de l'alliage. C'est une propriété qu'il faut appréhender en tenant compte de la couche d'oxyde tenace qui le protège.

Lorsque vous passerez à la conception de votre prochain composant ou à l'émission de votre prochaine demande de devis, gardez à l'esprit ces trois principes fondamentaux :

1. Pensez en termes de plages, pas de points : La première question est toujours : “ Quel est le plage de fusion de cet alliage spécifique ? Oubliez la valeur de 660,3 °C sauf si vous travaillez avec de l’aluminium pur.
2. Respectez le Solidus : La température de solidus représente la limite absolue à ne pas dépasser pour tout processus de fabrication à haute température. C'est la température à laquelle la pièce commence à perdre irrémédiablement son intégrité structurelle.
3. Reconnaître l'oxyde : Pour tout procédé impliquant de l'aluminium liquide — du moulage au soudage en passant par le brasage —, votre plan doit inclure une stratégie solide pour éliminer ou neutraliser la couche d'oxyde d'aluminium.

En intégrant ces principes, vous ne vous contentez plus de citer un chiffre tiré d'une fiche technique. Vous appliquez le savoir-faire acquis de haute lutte qui distingue un produit performant et fiable d'un échec coûteux. Eptahub, Ce niveau de compréhension constitue le fondement sur lequel repose tout projet réussi.

Références

1. AWS D1.2/D1.2M:2014, “ Code de soudage des structures — Aluminium ”, Société américaine de soudage.
2. Lucas-Milhaupt, “ Le livre du brasage ”, une ressource complète d'un fabricant leader de métaux d'apport sur les principes du brasage.